El proyecto QU4LITY tiene como objetivo llevar a cabo un cambio radical de los métodos de calidad de la producción actuales para avanzar hacia el concepto disruptivo de calidad autónoma.
El proyecto reúne a fabricantes y proveedores para desarrollar, validar, poner en práctica y adoptar soluciones innovadoras de fabricación cognitiva basadas en la flexibilidad, la autoadaptación, el autoaprendizaje y los sistemas inteligentes de fabricación cognitiva para la fabricación de cero defectos (ZDM).
El centro tecnológico especializado en Fabricación Avanzada IDEKO ha contado con una presencia destacada en la última edición de la conferencia internacional HSM 2021, cita especializada en mecanizado de alta velocidad y diseño de máquinas-herramienta, que ha analizado las últimas tendencias tecnológicas en el campo de la fabricación y la digitalización aplicada al manufacturing.
La aplicación de las tecnologías de la información y la comunicación en las pymes industriales manufactureras todavía presenta mucho margen de mejora. Las plantas de fabricación están introduciendo tímidamente los desarrollos y la Industria 4.0 en su estructura productiva, pero siguen sin extraer el máximo rendimiento de estas soluciones.
Desde la irrupción del concepto de Industria 4.0, se están aplicando una serie de técnicas y métodos en el sector de la fabricación industrial que persiguen un objetivo: mantener las máquinas activas el mayor tiempo posible para reducir los costes de producción y elevar la competitividad. Para conseguir esta meta resulta imprescindible la detección de anomalías en tiempo real.
La calidad de muchos procesos de fabricación basados en el arranque de material se define por el proceso de formación de la viruta. En procesos continuos como el torneado, la generación de viruta larga es uno de los principales obstáculos, ya que puede llegar a erosionar la superficie final de la pieza, causar paradas de producción o exigir su extracción manual.
El investigador de Diseño e Ingeniería de Precisión del centro tecnológico Gorka Aguirre presentó el pasado 20 de abril una estrategia para compensar errores térmicos en máquina herramienta, en base a la óptima colocación de sensores de temperatura.
Los desarrollos derivados de las tecnologías de la información y la comunicación como los Digital Twin (gemelos digitales) permiten realizar una monitorización en tiempo real de la maquinaria durante toda su vida útil. Estos sistemas están adquiriendo una gran importancia en la fabricación industrial y especialmente en el ámbito de los errores de los equipos y la precisión volumétrica, ya que permiten realizar procesos rápidos de calibración y verificación.
Lograr el control absoluto de la calidad de los procesos y equipos de fabricación industrial para avanzar hacia la fabricación cero defectos es un desafío clave en sectores económicos estratégicos como el aeronáutico, el energético o el automovilístico.
La aplicación de soluciones robóticas en los procesos productivos es clave para elevar la eficiencia de la industria. Mediante el uso de robots es posible automatizar tareas exigentes en sectores estratégicos como el aeroespacial, la generación de energía o la construcción naval de forma fiable y segura. Una de estas tareas, de especial interés para la industria, es el lijado de piezas metálicas complejas, un laborioso proceso de acabado, desarrollado tradicionalmente de forma manual y en el que las capacidades del operario son claves y, por tanto, difíciles de robotizar.
Predecir el funcionamiento de un producto, de una máquina o de un proceso productivo antes de su puesta en marcha o incluso de su diseño y fabricación supone una ventaja indiscutible que permite anticiparse a posibles errores y ahorrar costes.
Para conseguirlo es clave apostar por el desarrollo de los sistemas de modelización y simulación, un área que ha experimentado un avance significativo debido al impulso de las tecnologías digitales.
